WASP REALIZZA LA PRIMA TRAVE MODULARE IN CEMENTO ARMATO STAMPATA IN 3D

WASP nasce con il sogno di stampare case con materiali 100% naturali, ma la saggezza insegna che   l’estremismo non è mai una buona cosa, pur tendendo a stampare case con materiali naturali e a km 0, occorre immergersi nel quotidiano e dare un contributo adesso. Ed ecco che il progetto WASP si confronta anche con materiali per noi tabù, generatori di Co2.

Il cemento è deleterio per il pianeta. Una tonnellata di cemento genera una tonnellata di Co2, ma con la stampa 3D si può risparmiare più del 50% di inquinamento. Sono numeri da capogiro, che si raggiungono solo perché possiamo creare dei riempimenti programmati, mentre con le normali tecniche non è pensabile creare dei sistemi cavi.

Una stampante WASP è partita per un istituto di eccellenza italiano che studia malte cementizie. Domenico Asprone e gli amici dell’Università Federico II di Napoli hanno messo al lavoro una BIGDELTA WASP di 4 metri. E la macchina non è rimasta certo in parcheggio, come si può vedere dal filmato.

https://www.youtube.com/watch?v=TkQUJOmF2Cg

Con la mega stampante i WASP i ricercatori hanno sviluppato un sistema per produrre elementi di calcestruzzo che possono essere assemblati con barre d’acciaio e comporre travi o pilasti in cemento armato.

La ricerca avviene al centro di servizi CeSMA (Centro servizi metodologici avanzati) dell’università campana e coinvolge il Consorzio Stress (il distretto ad alta tecnologia della Regione Campania sulle costruzioni sostenibili) e l’Università di Pavia.

Come ha dichiarato Domenico Asprone all’agenzia Ansa ”La nuova tecnologia promette di ottimizzare le forme e risparmiare materiale, alleggerendo quindi gli elementi in cemento armato e riducendo i costi e gli impatti ambientali. La possibilità di ottenere forme complesse, poi, apre la strada a nuovi utilizzi del cemento armato, diversi da quelli convenzionali, con proprietà estetiche e di design”.

“La stampa in 3D – ha spiegato sempre all’Ansa, Marco Iuorio del consorzio Stress – consente di realizzare elementi curvi, cavi o con caratteristiche particolari che normalmente richiederebbero complicati sistemi di forme in legno (casseri) per il getto di calcestruzzo fresco, con notevole incremento dei costi di realizzazione”.

Nei laboratori del Dipartimento di Strutture per l’Ingegneria e l’Architettura della Federico II di Napoli verrà effettuato ora un test sulla prima trave realizzata, della lunghezza di circa 3 metri e mezzo. Il test consentirà anche di verificare le performance meccaniche dei nuovi elementi in cemento armato. Si proseguirà inoltre con la sperimentazione di nuovi sistemi di assemblaggio basati anche sulla tecnologia della precompressione.

Con le nuove tecnologie insomma si viaggia verso la casa del futuro. Ma perché porre limiti? Un giorno sarà possibile anche stampare strutture più complesse, come ad esempio ponti. E ci sarà ampio spazio per la creatività.

Ecco i componenti del team al completo. Università Federico II di Napoli: Domenico Auricchio, Costantino Menna, Marco Naclerio. Consorzio Stress: Marco Iuorio, Marcello Pellecchia, Alberto Zinno. Università di Pavia: Ferdinando Auricchio.