Formlabs, azienda leader nel settore della stampa 3D, ha annunciato alla fiera RAPID + TCT di Chicago il lancio della Flame Retardant Resin, la sua prima resina ritardante di fiamma per stampanti della serie Form 3, della Build Platform 2L, la nuova piattaforma con tecnologia di rilascio rapido Quick Release Technology TM per la Form 3L e la Form 3BL, e del supporto dei file 3MF in PreForm. La Flame Retardant Resin è il primo materiale autoestinguente certificato UL 94 V-0 di Formlabs, sviluppato per utenti del settore manifatturiero e aerospaziale, nonché dei trasporti, dell’aviazione e dell’elettronica.
La Build Platform 2L permette di realizzare parti di grandi dimensioni con la Form 3L/3BL in modo più efficiente e offre gli stessi vantaggi per la post-elaborazione garantiti dalla Build Platform 2 agli utenti della Form 3/B/+. Infine, l’aggiunta del supporto per il formato 3MF in PreForm si traduce in diversi vantaggi, consentendo, ad esempio, di ridurre la dimensione dei file e di archiviare più modelli in un unico file. Queste tre novità aprono la strada ad ancora più possibilità per chiunque usi
le stampanti 3D Formlabs.
“Siamo felici di poter offrire ai nostri utenti le novità che ci stavano chiedendo e allo stesso tempo
aumentare le possibilità di produzione per clienti in nuovi settori”, ha dichiarato Dávid Lakatos, Chief
Product Officer di Formlabs. “La Build Platform 2L rivoluzionerà i flussi di lavoro con la Form 3L e la
Form 3BL, mentre la Flame Retardant Resin permetterà di usare parti stampate in 3D anche in settori che
devono rispettare requisiti e normative sui materiali ritardanti di fiamma, come quello dei trasporti e
dell’aviazione. Infine, grazie al supporto dei file 3MF, trasformare i progetti in prodotti fisici con PreForm, il nostro software gratuito per la preparazione dei file, sarà più semplice che mai”.
La Flame Retardant Resin permette di realizzare in modo rapido e semplice parti in plastica funzionali,
rigide e resistenti allo scorrimento, adatte all’utilizzo prolungato in ambienti ad alte temperature. Questo
materiale, che è ideale per componenti di aeroplani, automobili e vagoni ferroviari, componenti protettivi e interni di prodotti di elettronica di consumo, nonché per dime e fissaggi personalizzati e ricambi per il
settore industriale, elimina i costi iniziali tipici della produzione di parti ritardanti di fiamma. La
Flame Retardant Resin è certificata UL 94 V-0 e FAR25.853(a) e offre prestazioni ottimali contro fiamme,
fumo e tossicità. Inoltre, garantisce un’ampia libertà di progettazione per realizzare parti isotropiche con
un elevato livello di dettaglio e una finitura superficiale eccezionale, del tutto simili a quelle prodotte con lo stampaggio a iniezione, ma a un costo molto più basso.
“La possibilità di ottenere una parte stampata in 3D che assomiglia in tutto e per tutto a una termoplastica, con finitura eccellente, dettagli precisi e proprietà meccaniche simili a quelle delle parti
stampate a iniezione, è un vantaggio enorme anche in termini di tempo”, ha dichiarato Tony Parker,
direttore di Avance Design. “Con la Flame Retardant Resin possiamo passare dal design in CAD alla
parte finale senza tutto il lavoro addizionale necessario per altri metodi”.
La Build Platform 2L è la piattaforma di stampa di nuova generazione di Formlabs per la Form 3L e la
Form 3BL. È dotata della Quick Release Technology TM , una tecnologia di rilascio rapido brevettata che
permette di rimuovere le parti in pochi secondi senza alcuno strumento. Stampare direttamente sulla
piattaforma, senza l’uso di supporti, consente di risparmiare sui costi del materiale ed eseguire più rapidamente la post-elaborazione. Grazie alla Build Platform 2L, l’Orlando Innovation Campus (OIC) di
Siemens Energy può usare la Form 3L per realizzare stampi di grandi dimensioni direttamente sulla
piattaforma di stampa, un’operazione altrimenti impossibile. La Build Platform 2L consente a Siemens di
abbreviare le tempistiche di stampa, riducendo il tempo di manodopera e aprendo la strada a nuove
applicazioni.
“Ora possiamo stampare parti solide che pesano circa 1 kg in una sola volta e staccarle facilmente dalla
piattaforma senza alcun supporto. Prima questo era impossibile. L’unica opzione era la lavorazione
meccanica”, ha affermato Matthew Deutsch, tecnico per la produzione additiva presso l’OIC di
Siemens Energy. “L’attesa è stata ripagata. Grazie agli stampi, possiamo ottenere parti in plastica
stampate a iniezione nel giro di 24 ore. Si tratta di una rivoluzione per l’intero settore”.