ROBOZE pronta a rivoluzionare il mondo della Stampa 3D con i super-polimeri PEEK, Carbon PEEK e ULTEM™ AM9085F

ROBOZE, player internazionale che progetta e produce le stampanti 3D FFF più precise al mondo per applicazioni industriali, si prepara a stupire la platea del Formnext 2019 con nuove soluzioni di stampa 3D che rivoluzioneranno il mondo della Manifattura Additiva. Un continuo investimento nel campo dell’ingegneria dei materiali e nello sviluppo di nuove tecnologie ha permesso a ROBOZE di introdurre sul mercato, sin dalla sua nascita, una varietà di soluzioni di stampa 3D in grado di creare vantaggi reali in termini di precisione, prestazioni, flessibilità e personalizzazione per le aziende impegnate in settori estremi come Aerospace, Motorsport e Oil&Gas.

Dopo le innovazioni di prodotto presentate negli scorsi anni, in particolare il Beltless System – il sistema brevettato da ROBOZE che ha tolto le cinghie alla stampa 3D FFF- e l’estrusore HVP -gioiello meccanico in grado di gestire super polimeri come PEEK, Carbon PEEK e ULTEM™ AM9085F-, oggi ROBOZE ha come obiettivo di diventare il leader nel settore della produzione di parti finite con materiali compositi e super polimeri ad alta temperatura grazie alla continua innovazione di prodotto, frutto del lavoro costante del team R&S.

La Manifattura Additiva è tra le protagoniste della quarta Rivoluzione Industriale, la quale porterà allo sviluppo di quelle smart factories in grado di sfruttare i vantaggi tecnologici derivanti dall’integrazione di macchine, processi produttivi e prodotti finali per creare nuovi modelli di business e incrementare la produttività delle aziende coinvolte. È con queste aziende che ROBOZE dialoga costantemente per comprendere i cambiamenti del mercato a livello globale e rispondere alle esigenze reali che i clienti finali ricercano nella tecnologia di stampa 3D.

Al Formnext 2019 di Francoforte, il portfolio dell’offerta ROBOZE si amplierà con una nuova stampante della linea Production, con piano di stampa pari a 350X300X300mm: la Argo 350.
Una camera calda controllata, in grado di raggiungere temperature di 180 °C in poco più di 1 ora, permette alla Argo 350 di ridurre lo shock termico che subisce il materiale appena estruso e gli permette di raffreddarsi più lentamente, smorzando le forze di ritiro e le tensioni residue indotte dal trattamento termico subito.
L’HVP Extruder, progettato per raggiungere i 450 °C per l’estrusione di materiali compositi e super polimeri ad alta temperatura, in Argo 350 presenta un sistema a doppio ingranaggio per dissipare meglio il calore, ridurre fenomeni di usura, aumentare la forza di tiro del filamento e ottimizzare la pressione agente sul filamento. L’innovazione del doppio ingranaggio è stato inserito anche nei sistemi Xtreme e nella ARGO 500, visti gli ottimi risultati dimostrati.
Come per ARGO 500, il Beltless System ha una precisione di posizionamento pari a 10 micron e garantisce la ripetibilità di movimento nel tempo. Il piano di stampa di Argo 350 presenta un sistema di livellamento automatico che, oltre ad eliminare interventi esterni, aumenta la ripetibilità delle parti anche se prodotte in cicli e momenti diversi: una operazione simile garantisce meno warping ed un primo layer perfetto e in tolleranza. L’introduzione di un sistema a doppio estrusore permette inoltre di stampare parti più complesse grazie all’uso del materiale di supporto solubile disponibile sui sistemi Production.

Questa edizione ha visto ROBOZE molto attiva dal punto di vista delle partnership nel campo dell’ingegneria dei materiali.

Poche settimane fa, infatti, l’azienda ha annunciato l’introduzione di un nuovo materiale disponibile in esclusiva mondiale, si tratta del SABIC EXTEM™AMHH811F Filament, poliimmide termoplastica basata sulla resina EXTEM™ di SABIC. È il filamento amorfo più prestazionale al mondo ed è ideale per settori industriali come quello Automotive e Motorsport, Aerospaziale e Aeronautico grazie a eccellenti proprietà ignifughe e a un’ottima stabilità dimensionale: un esempio pratico è rappresentato dagli scudi termici per automobili o dall’elettronica per veicoli elettrici.
In aggiunta a resistenza meccanica e chimica, l’EXTEM™AMHH811F presenta una notevole resistenza alla fiamma grazie a una TG di 247 °C. Il filamento di SABIC ha anche ottenuto la UL Blue Card con certificazione V0-075 su campioni stampati da Argo con spessore di 0,75mm: questa certificazione pone sullo stesso livello normativo le parti stampate con tecnologia di stampa 3D ROBOZE e le parti stampate con metodi di produzione tradizionale come lo stampaggio ad iniezione.

Un nuovo accordo è stato siglato in questi giorni tra ROBOZE e SOLVAY – da oltre 150 anni attivo a livello internazionale nel settore dei materiali avanzati e delle specialità chimiche.
L’intesa mira ad assicurare alti livelli qualitativi sia dal punto di vista dei materiali, sia da quello tecnologico, con l’obiettivo di accelerare la digitalizzazione dei processi produttivi di grandi players globali, offrendo la possibilità di sostituire i metalli producendo parti finite just-in-time e on-demand, cominciando dai materiali KetaSpire® PEEK SOLVAY powered by ROBOZE e KetaSpire® Carbon PEEK SOLVAY powered by ROBOZE , disponibili da oggi in esclusiva sulle soluzioni ARGO di ROBOZE.
Le stampanti 3D ROBOZE della serie Production, saranno la piattaforma standard per la produzione di componenti con gli ultra-polimeri Solvay, riconosciute ad oggi in tutto il mondo come il livello più tecnologicamente più elevato per la produzione additiva con sistema FFF di parti finite con polimeri ad alte temperature e materiali compositi.

Queste innovazioni da parte del team R&S ROBOZE si aggiungono alla recente introduzione dell’Heat Treatment Process, sistema sviluppato per la gestione dell’intero processo produttivo – dalle operazioni pre-stampa a quelle di post-processing – sulle stampanti non dotate di camera calda come la serie Desktop (Roboze One e Roboze One+400) e la serie Desktop/Production (Roboze One Xtreme e Roboze One+400 Xtreme). Un approccio focalizzato sulla gestione dell’intero processo produttivo di materiali compositi e super polimeri ad alta temperatura in modo da garantire enormi vantaggi in termini di costi e tempi di lavorazione per le aziende che utilizzano le soluzioni ROBOZE.

“Siamo orgogliosi di portare innovazione costante nel mercato della tecnologia di stampa 3D , grazie agli sforzi in ricerca e sviluppo del nostro team di ingegneri e ai nostri partner nel mondo”, afferma Alessio Lorusso, CEO & Founder di ROBOZE. “La nostra presenza al Formnext di Francoforte ci darà la possibilità di far conoscere il meglio delle nuove soluzioni di stampa 3D al mercato manifatturiero globale. Argo 350, in aggiunta all’EXTEM™AMHH811F e ai super polimeri di SOLVAY, disponibili in esclusiva sui sistemi Production ROBOZE, rispondono a pieno alle esigenze di tutte quelle realtà imprenditoriali desiderose di potenziare la propria produttività con super polimeri ad alte temperature e materiali compositi per la produzione di parti finite con le massime precisioni.”

Ottimizzazione della produzione e creazione di vantaggi competitivi per i clienti finali saranno dunque i valori aggiunti che ROBOZE metterà in mostra durante il Formnext 2019, in programma dal prossimo 19 al 22 novembre presso la Messe Frankfurt di Francoforte.

Il team ROBOZE sarà presente presso lo stand 12.1-C61, pronto a stampare forte come il metallo.