ll fondatore e CEO di Vertiball, Curtis Kennedy, ha deciso di cambiare il modo in cui vengono trattati i dolori muscolari e quelli alla schiena. È lo stesso Curtis il primo ad averne sofferto e dopo aver provato molte delle terapie domiciliari raccomandate dai medici, incluso il targeting delle zone doloranti con una pallina da tennis, ha realizzato che si trattava di un metodo difficile da padroneggiare.
Da qui è nata l’idea di montare una palla su una superficie verticale permettendo così alle persone di concentrarsi sull’area esatta prevista dalla massoterapia. L’innovazione chiave alla base di Vertiball è il suo sistema di montaggio mobile brevettato™, una ventosa molto resistente che può essere fissata a superfici lisce non porose come cartongesso verniciato, metallo o legno. La parte anteriore del dispositivo, ospita una sfera massaggiante a rotazione libera che scorre e si aggancia al meccanismo di base. Un dispositivo piccolo e portatile che può essere trasportato davvero ovunque, dalla palestra al soggiorno di casa.
“Vertiball ha la capacità di cambiare il modo in cui trattiamo il fastidio alla schiena e ai muscoli offrendo alle persone la possibilità di controllare il proprio dolore e trovare sollievo“, ha dichiarato Curtis Kennedy, CEO dell’azienda. Attualmente gli ingegneri di Vertiball lavorano all’intero sviluppo del prodotto con CAD in Autodesk Fusion 360 e utilizzano la stampante 3D stereolitografica di Formlabs Form 3 (SLA) per prototipare e convalidare i progetti.
Verso un flusso di lavoro affidabile con la stampa stereolitografica
Curtis ha iniziato a progettare Vertiball mentre studiava all’Università di New Brunswick, utilizzando gli strumenti a disposizione degli studenti del campus. Ha iniziato a creare prototipi con stampanti 3D FDM (fused deposition modeling). Tuttavia, dopo che Curtis ha pensato di essere arrivato a un progetto definitivo, i campioni stampati a iniezione che ha ordinato non si assemblavano correttamente. Si rese conto che i componenti critici del suo prototipo erano imprecisi a causa del restringimento durante il processo di stampa FDM.
Trattandosi di un prodotto per uso finale, il design di Vertiball è in realtà piuttosto impegnativo. Poiché il dispositivo è realizzato per l’uso quotidiano, i clienti fletteranno il meccanismo di chiusura centinaia se non migliaia di volte. Inoltre, il prodotto incorpora plastica stampata a iniezione che si unisce con la parte in metallo, i componenti anteriori e posteriori devono scorrere insieme senza rompersi e la sfera deve ruotare liberamente con un basso attrito. Per rispondere a tutte queste esigenze, il team ha selezionato la poliammide 6, un materiale durevole a basso attrito, per le parti stampate per uso finale.
Per ottenere un prodotto efficiente, durevole e resistente, Vertiball necessitava di prototipi stampati accurati che imitassero la precisione e le finiture delle parti stampate a iniezione. Come primo passo, Curtis ha richiesto a Formlabs un pezzo campione personalizzato in Durable Resin. Con la parte stampata in 3D SLA, il CEO è stato in grado di realizzare un progetto finale che poteva essere inviato a un produttore di stampaggio a iniezione. Successivamente, il suo team ha investito acquistando una propria stampante Form 3.
“La Form 3 è essenziale nel nostro flusso di lavoro. È l’unica stampante 3D che possediamo in grado di stampare con quella precisione dimensionale necessaria per testare correttamente nuovi prototipi che possono essere messi a confronto con la funzionalità che si otterrebbe stampando a iniezione“, ha affermato Curtis Kennedy.
Quando si è trattato di scegliere lo strumento CAD preferito, Curtis e il suo gruppo hanno seguito un processo simile. Dopo un’accurata selezione, è stato scelto un pacchetto CAD cui tutti i loro progettisti potevano avere accesso. Secondo il CEO di Vertiball: “dopo aver utilizzato una varietà di altri programmi CAD, abbiamo riscontrato che Fusion 360 è la soluzione migliore per le nostre esigenze. L’interfaccia utente è intuitiva, confrontandola poi con altri programmi di modellazione 3D, abbiamo scoperto che è molto più semplice da utilizzare“.
| Il Design di Vertiball realizzato con Fusion 360 e come viene stampato sulla Form 3
Fusion 360 consente inoltre ai progettisti di Vertiball di visualizzare le prestazioni del loro prodotto in condizioni realistiche. Viene usato l’ambiente di simulazione Fusion 360 per eseguire l’analisi delle sollecitazioni sulle parti sottoposte a carichi specifici in modo da poter modificare e ottimizzare qualsiasi area del modello che non soddisfa ancora le esigenze. Sebbene gran parte della progettazione iterativa avvenga nella simulazione, il team crede ancora che i prototipi fisici siano fondamentali. “Un nuovo design può avere un bell’aspetto sul computer, ma l’unico modo per saperlo con certezza è testarlo. Una volta convalidata la funzionalità teorica di un progetto attraverso la simulazione, si passa direttamente alla prototipazione utilizzando la Form 3”.
Il prodotto di punta di Vertiball è stato finanziato con successo su Kickstarter nel 2019 superando qualsiasi aspettativa. Ad oggi le recensioni sul loro prodotto da parte di fisioterapisti e atleti professionisti tra cui i giocatori della NFL CeeDee Lamb e Minkah Fitzpatrick sono entusiastiche. Vertiball sta continuando a innovare sviluppando prodotti per il sollievo muscolare che rispettino i valori dell’azienda: “se possiamo sentirci al meglio, possiamo essere i migliori“.
