WASP, il primo e principale produttore italiano di stampanti 3D Delta avanzate, sta spingendo l’industria manifatturiera additiva in nuove direzioni da quando è stata fondata da Massimo Moretti nel 2012. Le ultime evoluzioni si stanno ora dirigendo verso la valorizzazione della consolidata e altamente affidabile cinematografia dei suoi sistemi delta destinati alla produzione di parti per uso finale a livello industriale. Con l’introduzione della nuova linea INDUSTRIAL 4.0, WASP supporta l’uso di materiali per la produzione – come il Nylon Carbon – per una gamma crescente di prodotti.
NYLON CARBON 3D STAMPATO SU Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0
“Non ho alcun dubbio che avere questa tecnologia all’interno del paddock rappresenti un cambiamento di paradigma nel mondo delle corse”, ha spiegato Flavio Gioia, responsabile R&D di WASP. “Potresti teoricamente sostituire le molte parti che i team devono portare in giro con poche bobine di materiali tecnici e una stampante 3D”. Questo approccio è simile a quello delineato dalla NASA per il futuro dei viaggi nello spazio a lunga distanza, tuttavia i suoi vantaggi sono altrettanto chiari in un segmento in rapido movimento come quello delle corse motociclistiche: ridurre drasticamente i tempi e i costi per il trasporto dei pezzi di ricambio può essere un punto di svolta. “Tutto quello che devi fare è prendere il filamento con te e modellarlo quando ne hai bisogno.”
Per rispondere a richieste impegnative, nonché affidabilità del processo e ripetibilità dei pezzi: il nuovo Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 si è rivelato la soluzione ideale. Questo modello è la naturale evoluzione dell’originale Delta WASP 2040 di WASP. Sfrutta la stessa cinematica generale con lo stesso volume di stampa cilindrico (20 cm di diametro per 40 cm di altezza) e la sua affidabilità riconosciuta nel settore. La nuova linea INDUSTRIAL 4.0 migliora UI e UX, con un nuovo touchscreen capacitivo, un sistema di controllo remoto e una videocamera live. Soprattutto, introduce una nuova tecnologia calda e fredda con una nuova camera riscaldata, controllata fino a 80 ° e un raffreddamento attivo della meccanica.
La tecnologia Hot and Cold delle stampanti WASP consente il controllo della temperatura ambiente fino a 80 ° C e raffredda i meccanici rendendo più semplice la stampa di materiali tecnici. Questa tecnologia facilita l’uso di materiali tecnici come i compositi nylon-carbonio. Ulteriori miglioramenti come la piastra riscaldata in alluminio e il sistema di auto-calibrazione WASP assicurano un’affidabilità ancora maggiore durante la stampa, così come il sensore sulla porta della camera, che assicura che il calore venga mantenuto all’interno.
WASP e Toccio Racing hanno scelto Nylon Carbon per le sue caratteristiche di resistenza e leggerezza, che lo rendono un materiale ideale anche per condizioni estreme, come le corse ad alta velocità a 300 Km / h.
“L’uso crescente di materiali compositi è molto rilevante e mostra come la stampa 3D si stia spostando da uno strumento per la prototipazione visiva alla prototipazione funzionale e persino alla produzione diretta quando necessario”, ha spiegato Flavio Gioia. “Questa è una tendenza fondamentale alla base di tutta la stampa 3D. I compositi in nylon CFR, in particolare, sono molto richiesti a causa delle eccellenti proprietà del materiale, in particolare per le parti per uso finale come quelle prodotte da una bici o da un team automobilistico. ”
“Uno dei nuovi sviluppi più significativi è che stiamo rendendo le cose più facili da fare di prima”, spiega Gioia. “Dal nostro punto di vista come fornitori di soluzioni di stampa 3D, continuiamo a lavorare per raggiungere questo obiettivo, senza dimenticare che un grande impatto deriva dalla ricerca sui materiali e dall’uso di polimeri e compositi ad alte prestazioni”. Gioia continua sottolineando come i recenti incentivi del governo ha permesso ad alcune aziende una maggiore libertà nell’esplorazione di nuove tecnologie. “Ci sforziamo sempre di trovare soluzioni ai molti e molto diversi requisiti che i nostri clienti ci presentano. Tutto ciò tenendo presente che molti di loro sono ora adottanti maturi della stampa 3D e sanno cosa vogliono. “
La possibilità di stampare, direttamente sul posto, su richiesta e, letteralmente, in viaggio, parti che possono essere utilizzate durante la gara, come, ad esempio, il trasportatore ad aria del freno, offre ai nostri clienti più libertà con questi ad-hoc componenti, la configurazione della bici può essere personalizzata in base a requisiti specifici della pista. Il team può anche utilizzare le stampanti 3D per sostituire le parti danneggiate in caso di caduta